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荆楚网（湖北日报网）讯（通讯员 刘琦 袁俊杰）近日，中国石化湖北石油自主研发的LNG卸气助手设备，在荆州仙桃黄金加气站完成改造并投入正式运行。这项创新工艺实现“零泵卸车、气液双收”，破解LNG卸车气损高、能耗大的行业痛点，以绿色科创助力能源保供与“双碳”落地。

LNG卸车环节气损偏高、能耗突出，是国内加气行业长期存在的共性难题。传统作业模式需同步开启潜液泵与槽车自增压系统，操作流程繁琐、电力消耗大，槽车内残余蒸发气（BOG）无法充分回收，既造成能源浪费，还增加温室气体排放。为打通节能降耗堵点，湖北石油组建专项技术团队集中攻坚，创新研发LNG卸气助手设备。今年4月，装置在仙桃黄金站启动安装，经过70余天反复调试、稳定性测试，7月通过全面验收投产。

该设备依托储罐BOG压差驱动卸车作业，通过专用管路连通储罐气相与运输槽车，依靠天然压差完成液态天然气转运，全程无需槽车增压、不用启动潜液泵。卸车结束后，设备可回收槽车内全部残余蒸发气，搭配下进液循环工艺，能将槽车压力降至0.18兆帕以下，最大限度排空槽内剩余液体，真正做到气液同步回收。投运以来，设备节能、安全、环保多重效益凸显。单趟卸车省去两套耗能设备运转，大幅降低用电与运维成本；残余BOG全回收模式有效削减卸车气体损耗，减少甲烷排放，践行绿色发展理念。同时工序大幅简化，设备启停频次降低，高压作业安全风险同步下降，站点现场安全管控水平显著提升。

整套装置改造成本低、运行稳定、操作便捷，适配各类 LNG加注站点改造，规模化推广前景广阔。